裁剪好的布料，被送上工人头顶的吊轨系统，它们就像坐上了过山车，在空中不断流转到下一道工序，几经腾挪，一件全新的衣服就出炉了。在这个吊轨之上，前后的衣服都不尽相同。

　　这是罗小全担任厂长管理下的制衣工厂一幕。这家超过500人的工厂，此前一直隐身于大型品牌之后从事贴牌生产，在制造业数字化的变局之下，工厂也在努力顺应C2M（用户直连生产）模式、推进个性化定制。不同的信息经过设计、分发，最后又精准地对接在一起，最终制造成为全然不同的产品。

　　这也是制衣业自动化向数字化变迁的一个缩影，类似的变化，在制衣业的所有的环节、不同角落生根、发芽。

　　今年是罗小全进入制衣行业的第29年，从一名“打工仔”到成为现在工厂的掌舵人，他见证了这个行业在员工手中炙手可热到“老板开万元高薪，排队等工人挑”的转变。

　　时间回拨到1993年，20岁的江西小伙罗小全，老家两年的裁缝学徒经验让他掌握了制衣这门手艺，他转身南下来到广东东莞。和很多年轻人一样，罗小全期待着能在这里找到一份工厂的工作。

　　凭借这门手艺，找一份制衣厂的工作，他以为胜券在握。没想到找工作的第一天遭遇“碰壁”，工厂要考试才能进去，考试的设备是电车，这和在家学的缝纫机很不一样。“当时进工厂是挺难的，到处托人找工厂求工作，不像现在工厂到处找人。首先要面试，面试过了之后是真实的操作，按照面试官要求现场制衣。”

　　罗小全为此还专门花钱学了电车，总算成功进了一家生产牛仔裤的小厂。凭借娴熟过硬的制衣技术，2000年罗小全成了广东一家大型服装公司的生产经理。

　　制衣业是劳动密集型产业，怎么来降低人力成本始终是制造厂商考虑的重点问题之一。他印象比较深的2008年金融危机，外贸订单变少了。为降低人力成本，一些外资企业向内陆或东南亚搬迁。

　　罗小全没有随波逐流，而是坚持下来，并一路从一线车工、车间组长、部门主管、部门经理、厂长兼公司副总经理。为了让自己快速从技术角色向管理者角色转变，他利用工作空闲时间抓紧学习电脑操作和管理相关知识。

　　传统行业的制衣业，正在加速自动化、智能化转型的步伐，而罗小全所在工厂也成为转型中的一朵浪花。

　　面对旧有的思想意识和传统手工的制衣方式，走马上任的“新厂长”罗小全也犯了难，“家族式管理模式太严重了，没有制度、没有流程、没有体系，执行力差，工厂效率低”。

　　一端是制衣业自动化、智能化转型的迫切需求，一端是制衣厂根深蒂固的传统生产模式，推动变革是罗小全迫在眉睫的问题。

　　凭借多年大型服装公司的管理经验，罗小全认为对旧有管理模式的革新应该放在首位，“只有先改变总经理的思维，制定新的内部管理体系，革新软件层面的东西，硬件升级自然水到渠成”。

　　与原有追求低成本不同的是，罗小全认为，企业没有品质意识，只求低成本图眼前利益，是难以长远发展的。于是他开始说服总经理——关注制衣品质、搭建全新管理体系。在老板的放权下，罗小全率先成立了品质部，重新构建生产管理体系，并完善员工管理制度。

　　“不是每一个企业引进先进系统或智能设备就会有立竿见影成效的，一味贪多求快的企业失败的例子比比皆是。”罗小全坚持，制衣工厂智能转型不能盲目求快。

　　转型的第一个动作是引进服装吊挂管理系统。吊挂管理系统让每一件衣服按照制衣节点流转起来，这在某种程度上预示着节点上的车工必须在线，否则就会形成卡点。基于对员工的规范管理，一线车工和吊挂系统的配合，让整个制衣环节高效有序流转起来。

　　制衣业传统的生产模式，衣片裁剪好后到成为成品，各个工位间需要不停的人工搬运传递、计数、捆扎等，有时衣片错号，又易产生大量的误工和混乱。“原来我在一线工作时，衣服一摞一摞堆在工位旁，像一个个小山堆。”罗小全发现，辅助时间挤压了车位高效生产运转的有效时间，设备利用率低，生产效率难以提升。

　　缝制车间引进服装吊挂系统后，在每个车工的工位配有电子显示器，实时显示员工所生产的工序及其产量，接入ERP系统的电脑前端会生成一个柱状图，公司管理层可以直观看到每个岗位的制品情况，进而针对拥堵的工序及时作出调整。服装吊挂系统还能调整生产线的平衡状态，及时有效地发现员工的状态并疏导。

　　服装吊挂系统也为员工的绩效管理带来了便利。“2016年我刚接手工厂厂长一职，当时采用的是手工记账，每一次发工资就会发生一次吵架事件，员工总怀疑产量不对。”

　　而现在，服装吊挂系统让每位员工实时知晓自己的产量，“发工资就开吵”的情况得到了解决。

　　服装吊挂系统的引入，只是工厂变革的一个开端。在制衣工厂，布料到成衣一般要经历从裁剪、配料、车缝、整烫到包装、装箱的流程。目前只有极少数制衣企业能实现全流程的自动化、智能化转变发展方式与经济转型，大多数中小型制衣企业仍以工人手工制衣为主，自动化设备辅助部分生产环节。

　　从2018年开始，罗小全工厂陆续引进自动化设备，其中较具代表性的自动化设备有自动铺布机、自动裁剪机、自动冚下摆机等。

　　“原来铺布这道工序需要2个工人拉着布来回跑，而现在只需要1个工人操作自动铺布机就能够实现铺布，降低了人员手工铺布的手势品质问题。”罗小全说，自动铺布机的使用使得人员减半、效率提高了一倍，让一线员工从枯燥乏味的重复工作中解放出来。

　　正所谓春江水暖鸭先知，消费升级推动下，服装行业率先感受到定制化生产的趋势。除了为国内外知名服装品牌代工生产外，罗小全所在工厂也在努力探索自己的个性化定制生产路径。

　　“年轻人更趋向于表现自己独特的个性，自然不想与别人撞衫。”罗小全工厂引入多方力量，在工厂搭建了一套个性化大规模柔性定制网络站点平台，为国内外品牌、各大电子商务平台卖家等提供柔性供应链服务，1件即可起订。

　　尽管行业已经普遍意识到发展的新趋势，但转身并非轻而易举。“个性化定制数量小，生产所带来的成本会比之前大批量的生产高得多。”罗小全说，好在，工厂有近20年制造经验，也有持续稳定合作的供应商，刚起步的个性化定制业务还只能算是“锦上添花”。

　　同时，上百种品类的小规模生产给高成本的人工生产线带来了不小压力，“生产效率慢，延期交货会让客户对我们失去信心”，罗小全所在工厂正在与相关IT公司合作，加快打通个性定制的全流程系统，实现从客户平台下单、车间生产和线下走货的实时监测，进一步缩短生产交付周期。

　　不仅是供应商要顺应这种变化。面对新设备，一线员工的初体验就经常有不愉快。自动冚下摆机引进后，工厂并没有立马用起来——新设备刚开始总是出现一些明显的异常问题，员工嫌耽误工作影响工资，甚至拒绝使用。

　　冚车这道工序是门靠经验的技术活，有工作经验的熟手才能保质完成好，而培养一个熟手至少需要半年时间。转变的契机来自疫情，当时熟手人员复工难，车位跟不上生产线进度，复工的冚车生手被赶鸭子上架，竟然也能熟练学习并使用这套新设备。

　　为了调动一线员工学习自动化设备的积极性，工厂还专门出台了工资保底政策，让一线员工安心地与新设备“磨合”。此外，也加大对一线员工的培训力度，让一线员工与新设备尽快成为互相协作的队友。“一线员工是计件算工资的，经过与设备的磨合后，设备故障减少，员工工作效率提高，生产件数增加，工资变高，工作热情也提高了，形成了一个良性循环。”罗小全如是说。

　　继续加大对自动化、智能化设备的引进，仍是工厂瞄准的方向。每年参加各种大型服装设备展销会是罗小全管理团队的必选项，借鉴优秀的经验并应用于自己的工厂。

　　他明白，再先进的设备终究还要人来操作，除了引进新设备，如何吸引人、留住人也是服装制造业转型发展急需考虑的问题。

　　在人社部公布的《2020年“最缺工”的100个职业排行》中，制造业用工最为紧张。有专家预计，2025年我国制造业工人的总体缺口或将达到3000万。“以前是求职者主动找工厂问要不要招工，现在是招聘市场上招聘公司比应聘的人还要多；以前是员工围着管理转，现在是管理围着员工服务。”

　　“年轻人不想进厂，不愿意在流水线上般受束”，面对“找人难”“用工荒”问题，罗小全试图不断改善工厂相关制度，丰富公司文娱活动，让年龄小的员工可以感受到流水线外别样的生活滋味。

　　编者按：作为制造业和数字化的经济大省，广东通过数字技术与实体经济深层次地融合，赋能传统产业转型升级，推动经济高水平质量的发展。2020年南方日报南方产业智库展开“数字新动能”调研，推出5G、AI、工业互联网等系列报道，今年，我们更进一步，聚焦数字化的经济发展中的数据要素，对围绕数据而生的新经济产业链、价值链作全面梳理，形成“数据新价值---数字新动能（第二季）”系列调研报道。

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